11月16日获悉，按照重庆市住房城乡建委印发的《关于推进智能建造的实施意见》要求，到2025年，全市工程项目全面采用数字化建造模式，建筑业企业全面实现数字化转型，培育一批智能建造龙头企业。
华龙网-新重庆客户端记者从交建重庆轨道交通18号线北延工程总承包部获悉，日前该项目打造的自动化、信息化钢材集中加工厂已正式投用，年产量可以达到10万吨。目前是重庆市轨道交通领域规模最大、设备最先进的钢材加工厂。
速度快
早上下钢材订单 晚上便能收到货
重庆轨道交通18号线北延工程东起于小什字站，西至18号线一期工程富华路站（不含），途经湖广会馆、凯旋路、十八梯、七星岗等地，共设站 8 座，均为地下站。
由于18号线北延工程站点均位于渝中区和九龙坡区，穿越的是建筑密集、摩天大楼密布的传统市中心，因此施工场地都比较狭窄。一般普通轨道站点施工场地面积在3000多平方米左右，而在18号线北延工程最狭窄的七星岗站，施工场地仅仅只有1400多平方米。
由于场地狭窄，在现场进行高标准钢材加工极具困难。交建管理团队在重庆市交开投、重庆市轨道集团大力支持下，在渝北区龙兴镇腾云路兴建了9000多平方米的数字化钢材集中加工智慧工厂，用于钢材、型材、管材、构件等材料的深加工及配送。
据了解，各工地管理人员早上在网上下订单，提出需求，晚上便能“收货”，同时还可通过手机端进行订单管理、物流查询等操作，降低沟通成本，提升管理质效。
效率高
智能设备加持 工人能“以一当十”
各标段不到一天便能“收货”，这背后则得益于工厂选用的各种国内领先的技术和装备，以及全线配套的智能钢筋加工生产线。
华龙网-新重庆客户端记者在现场看到，偌大的厂房内，一线工人加上管理人员总共只有36人，相比以往人员减少了四分之三。而取而代之的，则是数控钢筋弯箍机、数控锯切套丝打磨生产线、数控立式钢筋弯曲中心等智能化设备。
据交建18号线北延工程施工总承包部副总经理李彧介绍，钢材集中加工厂从钢筋装备技术升级和信息化全生命周期管控入手，在常规数控设备基础上进行了定向升级和优化，生产环节实现无人值守，机械化减人效果显著。
比如钢筋网片加工，以前需要靠人来进行取直、剪切、绑扎、焊接等工作，往往一条流水线需要七八个人同时加工；而如今利用数控钢筋网焊接生产线，所有环节都由智能化的设备代替，只需要一个人在生产线末端将成品打包即可。
更精确
钢材误差从“厘米”变“毫米”
智能化设备的投用，不仅仅是提升了钢材集中加工厂的效率，还使得材料的精确度有了“质”的变化。以往靠人工生产，即便是再熟练的工人，往往因切割、焊接等原因，生产出来的钢材也有不少误差。而如今机械化生产，可将以往“厘米”级的误差缩小到“5毫米”之内。
钢材集中加工厂依靠万物互联的智能控制云，配合总控系统的云端计算决策、大数据采集分析，还实现钢材加工从生产，物料，质量，设备全流程数字化管理。通过信息网络连接，搭建起信息化统筹调度平台，生产加工订单管理、钢筋原材料的出入库管理、成型钢筋的出入库管理、报表数据分析等各方面，均能以数字化形式呈现，资源配置更加科学、问题分析更加精准，运营管理更加便捷。
此外，遵循功能融合、简单实用、优质节约的原则，与钢材集中加工厂统筹建设了18号线北延工程项目的安全体验中心暨智慧工地监控中心，分为中交文化及项目概况综合展厅、党建文化展厅、质量工艺展示、考核中心、安全体验中心、安全培训中心、智慧工地监控中心六大功能分区。所有工人在上岗前，必须要通过安全急救体验、消防灭火体验等安全施工理论和实操考试，才能获得上岗合格证，最终持证上岗。
